在庫数のズレ、
原因が分からないまま
「仕方ない」
と諦めていませんか？

在庫が「ある」はずなのに見つからない。
数え直しても合わず、どこでズレたのか分からない。

そんな状態が続いていませんか。
在庫数のズレは、現場の注意不足だけが原因とは限りません。

ここでは、在庫管理でよくある悩みをもとに、
在庫数がズレる原因を整理しながら、改善のヒントを探していきます。

現場の声

こんな声、聞こえていませんか？

現場でよく耳にする「お困りごと」を集めました。当てはまるものはありますか。

在庫を探すのに時間がかかる

あるはずの在庫が見つからない

同じ商品が思わぬ場所から見つかる

商品の場所や管理方法が、ベテランにしか分からない

倉庫の奥から、いつ置いたか分からない商品が見つかる

在庫が合わず、原因もわからない

担当者が不在だと確認に時間がかかる

繁忙期だけ入出荷のミスが急増する

それぞれ別の困りごとに見えても、原因を整理すると、大きく3つの問題に分けて考えることができます。

課題の整理

混ざりやすい3つの問題に整理する

「誰が悪い？」「何が足りない？」ではなく、まず問題を「どの軸で起きているか」に分けてみましょう。

在庫の置き方・保管方法の話

在庫を探すのに時間がかかる
あるはずの在庫が見つからない
同じ商品が思わぬ場所から見つかる

この状態　→ 商品の保管場所や管理ルールが整理されていない

担当者による違いの話

商品の場所や管理方法が、ベテランにしか分からない
担当者が不在だと確認に時間がかかる
繁忙期だけ入出荷のミスが急増する

この状態　→ 業務が人の経験や判断に依存した運用になっている

状況把握の話

倉庫の奥から、いつ置いたか分からない商品が見つかる
在庫が合わず、原因もわからない

この状態　→ 在庫の状況や商品の動きを追える情報が残っていない

「在庫差異を減らしたい」と考えていても、

物の問題人の問題情報の問題

を整理しないままでは、根本的な改善にたどり着きません。

放置した場合

整理しないまま対応を続けると、起こりがちなこと

問題の軸を整理しないまま対応を続けると、原因に合った改善ができず、同じような問題を繰り返すことになります。

物の問題を放置すると

不要な発注や欠品対応につながる

商品の所在が曖昧な状態では、必要な在庫をすぐに確認することができません。
その結果、在庫が「ある」のか「ない」のかを正しく判断できず、不要な発注や、想定外の欠品による対応に追われることがあります。

人の問題を放置すると

在庫管理が回らなくなる

商品の管理が特定の担当者に依存していると、担当者が持つ経験や記憶に頼った管理になってしまいます。
その結果、担当者が変わったり不在になったりすると、商品の確認や対応に時間がかかり、在庫管理が回らなくなる原因になります。

人の問題を放置すると

入出荷業務が安定して回らなくなる

担当者の経験や判断に頼った運用では、担当者の不在や繁忙期による業務量の増加、新しい担当者への引き継ぎなどが発生すると、記録漏れや確認不足、作業ミスが起こりやすくなります。
その結果、在庫差異や誤出荷、出荷遅延などのトラブルにつながり、入出荷業務を安定して回し続けることが難しくなります。

情報の問題を放置すると

在庫差異の原因を追えなくなる

在庫の状況や商品の動きを追える情報が残っていないと、在庫差異が発生しても原因を追うことができません。
その結果、原因に合った対策を講じることができず、在庫差異を減らすことが難しくなります。

情報の問題を放置すると

正しい在庫状況を把握できなくなる

在庫情報が正しく管理されていないと、実際の在庫数と管理上の在庫数に差異が発生し、現在の在庫状況を正確に把握できなくなります。
その結果、欠品や過剰在庫の発生に気付けず、発注や出荷判断に影響が出たり、在庫差異の原因確認に時間がかかったりします。

解決の考え方

改善の進め方：3つのステップ

システムや対策方法を決める前に、まず自社の現状がどの軸の問題なのかを把握することが大切です。

3つの軸で、自社の状態を言語化する

「物・人・情報」のどこに課題があるかを仕分ける
「なんとなくうまくいっていない」を言葉にする
現場と管理側で認識を合わせる

一番困っていることを一つ絞る

すべてを一度に解決しようとしない
軸ごとに、今いちばん影響が大きい問題を確認する
着手しやすいところから始める

課題の軸に合った対策方法を選ぶ

物の問題：商品の保管場所が明確になっている状態を目指す
人の問題：誰が担当しても同じ管理ができる状態を目指す
情報の問題：商品の動きを後から確認できる状態を目指す
ツールや仕組みは「目的の軸」が決まってから選ぶ

各課題の解決アプローチ

軸ごとに、できることから始める

システムを導入する前に、まず現場でできることがあります。
軸ごとに、取り組みやすいアプローチを整理しました。

商品の保管場所を整理する

探さない・迷わないルールをつくる

同じ商品は、同じ場所で管理する

同じ商品が複数の場所に置かれていると、「どこにあるか分からない」状態が起こりやすくなります。基本の保管場所を決め、例外を減らすことが重要です。

仮置きルールを決める

仮置きが人によって変わると、商品を探す時間が増えます。仮置き専用の場所や運用ルールを決めておくことで、所在が分からなくなることを防げます。

保管場所を誰でも分かるようにする

棚番号やエリア名、保管場所の表示を付けることで、商品の保管場所を誰でも把握しやすくなります。探す時間の短縮だけでなく、新しい担当者への引き継ぎもしやすくなります。

保管場所を定期的に見直す

商品の保管場所は、一度決めたら終わりではありません。商品の出荷頻度や種類など、現場の状況に合わせて配置を見直すことで、探す時間や取り違えを減らすことができます。

管理方法を統一する

特定の担当者に頼らない管理をつくる

商品の管理ルールを決める

商品の管理方法を担当者ごとの判断に任せていると、担当者によって管理方法が変わってしまいます。誰が担当しても同じ方法で管理できるよう、ルールを決めましょう。

作業手順を統一する

担当者ごとのやり方に任せるのではなく、日々の作業手順を決めておきましょう。手順を統一することで、誰が担当しても同じ流れで作業できるようになります。

管理方法を共有する

決めたルールや手順は、口頭だけで済ませず、誰でも確認できる形で共有しておきましょう。担当者ごとの認識の違いを防ぎ、管理方法を統一しやすくなります。

定期的にルールを見直す

決めたルールも、現場で守られていなければ意味がありません。運用状況を確認し、必要に応じて見直すことが大切です。

商品の動きを記録する

差異の原因を追うための情報を残す

入出庫の記録を残す

在庫が合わない原因は、棚卸作業だけでなく、日々の入出庫や在庫移動の中にあることも少なくありません。入出庫の記録を残しておくことで、在庫差異が発生した際に、どのタイミングで差異が生じたのかを確認しやすくなります。

必要な情報を記録する

「いつ」「誰が」「何を」「どこへ」動かしたかなど、後から商品の動きを追うために必要な情報を記録しましょう。必要な情報が残っていることで、在庫差異が発生した際も原因を追うための手がかりになります。

記録と実際の在庫を定期的に照らし合わせる

記録を残すだけでなく、実際の在庫と照らし合わせながら確認することで、小さなズレや記録漏れを早めに見つけることができます。差異が小さいうちに確認することで、原因も追いやすくなります。

記録内容を見直す

現場の状況が変わると、必要な記録も変わります。後から原因を追える状態を維持するためにも、記録する内容が現場に合っているか定期的に見直しましょう。

こうした取り組みを進める中で、商品の管理や記録を無理なく続けられる仕組みを作りたいと感じたとき、システムの導入が選択肢の一つになります。

参考情報

入出庫管理システム「蔵人」について

ハンディターミナルを使ったバーコード読取で入庫・出庫・棚卸作業を標準化するシステムです。

バーコード読取による標準化

バーコード読取と数量入力の2ステップで作業できるため、新しい従業員や応援スタッフでも同じ手順で作業を行えます。

入出庫履歴の記録

ハンディターミナルで入力した入庫・出庫はすべて履歴として記録されます。在庫が合わなくなった場合、日々の入出庫状況から原因を追いやすくなります。

実地棚卸

日々の入出庫記録とあわせて実地棚卸を行うことで、在庫数を確認し、差異の早期発見につながります。

どの軸の課題に向いているか

物の問題類似商品が多く、見た目だけでは判別しづらい

人の問題商品の管理が特定の担当者に依存している

情報の問題必要な情報が記録できていない

蔵人の機能や導入事例については、製品ページで詳しくご紹介しています。蔵人について詳しく見る

在庫管理の悩みは、一つの対策だけで解決できるものではありません。
まずは「物」「人」「情報」のどこに問題があるのかを整理することで、
自社に合った改善方法が見えてきます。