棚卸は
「合わなくて当たり前」
そう諦めていませんか？

棚卸のたびに数字が合わず、
「毎回こんなもの」「原因は分からないけど仕方ない」
そう片付けていませんか。
棚卸の問題は、数え方の工夫や気合だけで解決するものではありません。

ここでは、棚卸の現場でよくある悩みをもとに、
合わない理由を整理しながら、改善のヒントを探していきます。

現場の声

こんな声、聞こえていませんか？

現場でよく耳にする「お困りごと」を集めました。当てはまるものはありますか。

複数個所に同じ製品がおいてあり、数え漏れがおきてしまう

類似商品の数え間違いが頻発している

誰がどこをどう数えたのか分からなくなる

毎回メンバーが違い、精度・速度が揃わない

数が合わない原因が分からない

棚卸のたびに、同じ場所で数え間違いが起きている気がする

棚卸の問題を改善するには、まず「なぜ合わないのか」を整理することが大切です。
差異や負担が発生する背景には、大きく3つの要因があります。

課題の整理

混ざりやすい3つの問題に整理する

「誰が悪い？」「何が足りない？」ではなく、まず問題を「どの軸で起きているか」に分けてみましょう。

在庫管理の話

複数個所に同じ製品がおいてあり、数え漏れがおきてしまう
類似商品の数え間違いが頻発している

この状態　→ 在庫の所在や倉庫のレイアウトが整理されていない

作業標準化の話

誰がどこをどう数えたのか分からなくなる
毎回メンバーが違い、精度・速度が揃わない

この状態　→ 人の入れ替わりを想定した棚卸になっていない

状況把握の話

数が合わない原因が分からない
棚卸のたびに、同じ場所で数え間違いが起きている気がする

この状態　→ 数が合わない原因を判断できる情報が揃っていない

「正確な棚卸を行いたい」と考えていても、

物の問題人の問題情報の問題

が整理されないままでは、根本的な改善にたどり着きません。

放置した場合

整理しないまま対応を続けると、起こりがちなこと

問題の軸を混ぜたまま対応を続けると、気づかないうちに現場の負担が積み重なっていきます。

物の問題を放置すると

棚卸結果を信じられなくなる

複数の場所に同じ製品が置かれていたり、類似商品が混在した状態では、数え間違いやダブルカウントが起きやすくなります。
こうした状態ではズレの発生箇所を絞り込めず、「とりあえず数を合わせる」「もう一度確認する」対応が常態化し、結果として、棚卸を行っても在庫差異の原因が分からず、確認した数量が本当に正しいのか判断できない状態につながります。

人の問題を放置すると

人数に頼る棚卸が、ズレを生む

棚卸を短期間で終わらせるため、応援や臨時の人員を集めるケースも少なくありません。その結果、倉庫の配置や商品に不慣れな人が作業に加わります。
数え方のルールや判断の前提が十分に共有されないまま作業を進めると、「どこまでを1つと数えるのか」「どちらの商品として扱うのか」といった判断にばらつきが生じ、カウントミスが起きやすくなります。

情報の問題を放置すると

その場しのぎの棚卸が続く

数が合わない原因を確認できる情報が揃っていないと、「どこで」「なぜ」ズレが発生したのかを突き止めることができません。その結果、毎回その場しのぎの調整や帳尻合わせで終わってしまい、次の棚卸でも同じズレが発生します。
「今回も仕方ない」と原因を追究できないまま、棚卸のズレを受け入れる状態につながります。

解決の考え方

改善の進め方：3つのステップ

システムや対策方法を決める前に、まず自社の現状がどの軸の問題なのかを把握することが大切です。

3つの軸で、自社の状態を言語化する

「物・人・情報」のどこに課題があるかを仕分ける
「なんとなくうまくいっていない」を言葉にする
現場と管理側で認識を合わせる

一番困っていることを一つ絞る

すべてを一度に解決しようとしない
軸ごとに、今いちばん影響が大きい問題を確認する
着手しやすいところから始める

課題の軸に合った対策方法を選ぶ

物の問題：どこに何があるかが明確に分かる状態を目指す
人の問題：誰が作業しても、同じ数え方・同じ結果になる状態を目指す
情報の問題：数が合わない場合、「どこで・なぜ」起きたのかを振り返れる状態を目指す
ツールや仕組みは「目的の軸」が決まってから選ぶ

各課題の解決アプローチ

軸ごとに、できることから始める

システムを導入する前に、まず現場でできることがあります。
軸ごとに、取り組みやすいアプローチを整理しました。

棚卸対象と置き場を整理する

数え方ではなく、数える前の状態を整える

同じ商品は、同じ場所で管理する

同一商品が倉庫内の複数箇所に分かれていると、ダブルカウントや数え漏れが起きやすくなります。棚卸時に「この商品はここ」と判断できるよう、基本の保管場所を決めておきます。

仮置き・作業中在庫の扱いを明確にする

入荷直後や作業途中の在庫が通常在庫と混在していると、棚卸対象かどうかの判断に迷いが生じます。棚卸対象・対象外がひと目で分かるよう、置き場や表示を分けることが重要です。

棚卸で数える「範囲」を明確にする

棚やエリアの区切りが曖昧なまま棚卸を始めると、「どこまで数えたか」が分からなくなります。棚番号・エリア単位など、数える順番と範囲を事前に決めておくことで、確認や数え直しを減らせます。

見た目が似ている商品は意図的に分ける

外観が似ている商品が近くにあると、数え間違いや混同が起きやすくなります。棚を分ける、間隔を空けるなど、物理的な配置を工夫するだけでも棚卸の精度は変わります。

手順を揃え、棚卸を仕組みにする

人数や経験に左右されない棚卸の進め方を整える

誰が・どこを・どう数えるかを明確にする

応援や臨時の人員が加わる棚卸では、「誰がどこを担当したか」が曖昧になりがちです。担当範囲を決めておくことで、数え漏れや重複を防ぎ、ズレが出た際の確認もしやすくなります。

数え方・判断基準を事前に共有する

「どこまでを1つと数えるのか」「仮置き品はどう扱うのか」など、判断が分かれやすいポイントを事前に共有します。経験の差があっても、同じ前提で数えられる状態を作ることが目的です。

慣れていない人が迷いやすい箇所を把握する

棚卸のたびにメンバーが変わる現場では、毎回同じ場所で迷いやすい傾向があります。初めて入る人が止まりやすい棚・商品を把握しておくことで、次回の注意点として活かせます。

人が変わっても同じ進め方になる流れを作る

個々の経験や勘に頼らず、「この順番で進める」「ここで確認する」といった流れを決めておきます。人が入れ替わっても、棚卸の精度が大きく変わらない状態を目指します。

「なぜ合わなかったか」を後で追える状態を作る

結果だけでなく、ズレの原因を辿るための手がかりを残す

棚・エリア単位で棚卸結果を記録する

棚卸結果を倉庫全体の合計だけで管理すると、ズレが出た際に原因を絞り込めません。棚番号やエリア単位で結果を残すことで、「どこでズレた可能性があるか」を確認しやすくなります。

数え直しや修正が発生した箇所を残す

最終的に確定した数字だけでなく、「数え直しが発生した棚」「修正を行った商品」といった情報を記録します。これにより、次回の棚卸で注意すべきポイントが見えてきます。

棚卸後にズレの理由候補を整理する

「ズレが発生した場合は、「配置の問題」「仮置き品の混在」「類似商品の多さ」など、考えられる理由を簡単に言葉にして整理します。「今回もズレた」で終わらせず、次回に確認すべき材料として残すことが目的です。

日々の入出庫履歴を残す

棚卸で見つかった差異が、棚卸当日に発生したとは限りません。日々の入出庫や在庫移動の履歴が残っていないと、「いつ」「どこで」ズレたのかを追うことができません。棚卸のズレを改善するには、棚卸だけでなく、日々の入出庫まで含めて原因を確認できる状態をつくることが大切です。

こうした取り組みを進める中で、棚卸作業そのものを仕組み化したいと感じたとき、棚卸システムの導入が選択肢の一つになります。

参考情報

棚卸システム「棚人」について

ハンディターミナルを使ったバーコード読取で棚卸作業を標準化するシステムです。

バーコード読取

バーコード読取と数量入力の２ステップに作業を標準化することにより、新しい従業員や応援スタッフでも簡単に棚卸作業を行えるようになります。

データ取込

ハンディターミナルで読み取った数量データをPCに取り込むだけで自動集計できるため、「転記ミス」「転記漏れ」がなくなります。

履歴の記録

「誰が」「どの商品を」「何個」棚卸したのか、記録が残ります。数が合わない場合、原因の究明に活用できます。

どの軸の課題に向いているか

物の問題類似商品が多く、見た目だけでは判別しづらい

人の問題棚卸のやり方が人ごとに異なり、作業や結果が安定しない

情報の問題棚卸の作業実績を記録できていない

製品の詳細はこちらからご確認いただけます棚人について詳しく見る

棚卸の悩みは、気合や運任せでは解決できません。
まず自社の問題を整理し、着手ポイントを決めることで、
本当に改善できる道筋が見えてきます。

棚卸は 「合わなくて当たり前」 そう諦めていませんか？